Древесно-волокнистые плиты — старый знакомый в новом обличье

[Filippcha]

Что такое ДВП — древесно-волокнистая плита, знает почти каждый, кто хоть совсем ненадолго примерял на себя, как сейчас модно говорить, роль «домашнего мастера». Действительно, почти любые строительные или ремонтные работы, особенно если дело касается индивидуального дома, без этого материала, имеющего две основные сферы применения — отделку и теплоизоляцию, не обходятся.
Товар, казалось бы, давно уже известный, опробованный, и чего-то нового ожидать от него не приходится. Тем не менее приложение современных технологий даже во внешне консервативных областях производства часто оказывается чревато мощным всплеском потребительского интереса. Так случилось с OSB, «продвинутым» вариантом древесно-стружечной плиты, каждый год «тяжелеющем» в статистических отчетах на десятки процентов. То же происходит и с МДФ, одним из самых быстро развивающихся направлений в области производства древесно-плитных материалов (ДПМ). МДФ — русская транскрипция сокращения MDF от английского выражения „Medium Density Fiber-boards”, т. е. древесно-волокнистый материал средней плотности.



Начиная с 70-х годов, ежегодный прирост выпуска МДФ достигает 10-20%, и только за трехлетний период с 1993 по 1996 г. имело место двукратное увеличение мирового производства. Доля МДФ среди других древесно-плитных материалов в настоящее время приближается к 15%, и показатель этот имеет тенденцию к увеличению, поскольку ДПМ в целом прибавляют ежегодно от силы 3-4%. Ведущими центрами этой подотрасли являются Северная Америка, Европа и Азиатско-Тихоокеанский регион.
Основоположниками промышленного производства МДФ выступили американские фирмы, именно там эта продукция появилась впервые. И произошло это сравнительно недавно, в 60-е годы США и сегодня безусловный лидер как по выпуску, так и по потреблению. Их вклад, вместе с Канадой, в мировое производство МДФ примерно соответствует тому, что изготавливает целый континент — Европа.
Там выпуск этой продукции начался с опозданием почти на два десятилетия. Но уже в 1988 г. было произведено 900 тыс., в 1992 г. — 2,3 млн, в 1996 г. — 4,2 млн, в 1997 г. — 5,5 млн куб. м, а в прошлом, 1998 г., — уже 8 млн куб. м. В 2002 г. ожидается преодоление рубежа в 13,3 млн куб. м. На это в 17 странах Старого Света работают более 40 заводов. На всех из них, кроме одной, установлены прессы Conti RoLL немецкой фирмы Siempelkamp. Имея 10 заводов с 12 установками, около 20% рынка контролирует Германия.
За Германией следует Италия, где сосредоточено 15% европейского производства МДФ. Третья — Испания (10%). От 5 до 10% континентального МДФ-пирога «испекается» в Великобритании, Франции, Португалии, Ирландии и Турции. Число заводов и установок — цифра не постоянная и все время увеличивается, поскольку сразу в нескольких странах ведется строительство новых производств. В прошлом году в Португалии был введен в действие завод мощностью более 600 тыс. куб.м в год.
В Азии более чем по 1 млн куб.м МДФ производится в Китае, Малайзии, Южной Корее. Близкие к этой пороговой цифре объемы в Японии, Таиланде, Индонезии. Всего же изготавливается 7 млн куб. м (правда, вместе с такими крупными производителями, как Австралия и Новая Зеландия, которых к Азии можно отнести с некоторой натяжкой). А это уже больше, чем в Европе.
Особенно значительный прирост ожидается в Китае, где есть все возможности перешагнуть барьер в 2,5 млн куб.м.

НА КРЕДИТЫ МВФ СТРОЙ ЗАВОДЫ МДФ

Это, прямо скажем, не блещущее изысками двустишье, конечно, не более, чем благое пожелание. О том, как распорядиться этими самыми кредитами и без того есть, кому позаботиться. Но и такое их расходование было бы не худшим вариантом: вложения в столь стремительно развивающиеся технологии — дело почти беспроигрышное. И пусть в настоящее время потребности России в плитах МДФ достаточно скромны и составляют по одним оценкам 500-600 тыс., по другим 900-1300 тыс. куб.м в год, и даже эти цифры из-за недостатка финансовых средств в значительной степени «зависают» в виде отложенного спроса, есть все основания полагать, что в случае начала выхода страны из кризиса может произойти резкое увеличение спроса уже реального. Да и сейчас имеет место импорт МДФ, преимущественно из стран Западной Европы.
Первое производство МДФ в России было организовано в пос.Шексна Вологодской обл., где за счет привлечения инвестиций от АО «Тольятти-Азот» в 1997 г. введена в действие линия германского (фирма Bison) производства мощностью 50 тыс. куб.м в год по изготовлению соответствующих европейским стандартам плит с низким содержанием фенолформальдегида.
Кстати, о фирме Bison, упоминания о которой встречаются весьма часто, когда речь заходит об оборудовании и технологиях древесно-плитного производства. Она больше не существует. В полное владение всей принадлежавшей ей собственностью, как материальной, так и интеллектуальной, вошел скандинавский концерн Kvaerner, имеющий широкие интересы в самых разнообразных отраслях промышленности. И теперь его подразделение, продолжающее дело Bison, носит название Kvaerner Panel System GmbH.



В г.Балабаново Калужской обл. в ЗАО «Плитспичпром» с 1997 г. начал работать участок по изготовлению МДФ толщиной от 16 до 60 мм мощностью до 30 тыс. куб.м плит в год, но в отличие от Шексны на базе отечественного оборудования там используется пресс с греющими плитами размером 2800х5700 мм. В настоящее время это предприятие выпускает ДВП средней плотности марок А и Б с основными размерами 2440х1830 мм, толщиной 16,0 и 18,0 мм и плотностью 760-850 кг/куб.м. А также ДВП средней плотности — клееные, толщиной от 9,5 до 50,0 мм, плотностью 750-950 кг/куб. м, отличающиеся высокими механическими свойствами. Например, предел прочности при статическом изгибе у них составляет 23-33 МПа, а удельное сопротивление выдергиванию шурупов — 140-200 н/мм². Изготавливаются такие плиты путем склеивания нескольких листов. Их отличительной особенностью является хорошая обрабатываемость фрезерованием и, как следствие, пригодность для изготовления профильных фасадных элементов мебели, плинтусов, вагонки, наличников и подоконной доски.
Всего же сейчас в России производство ДВП осуществляется более, чем на 50 производственных линиях. Только за последние 4 года прекратили работать 12 предприятий. В 2000 г. было произведено 216 млн кв.м ДВП. Преобладали твердые — более 190 млн кв.м. Совокупная доля мягких и средних не превысила 5%. На предприятиях этого профиля весьма значительна доля устаревшего оборудования, сроки эксплуатации которого превышают порой 30-35 лет. Помимо трудностей экономических это сопряжено с откладыванием решения экологических проблем.
Как и в производстве ДСП, при изготовлении ДВП преобладает так называемый «мокрый» способ, сопровождающийся образованием большого числа сточных вод (более 25-35 куб.м на 1 т готовой продукции). Применяемая в этом случае в качестве связующего фенолформальдегидная смола содержит свободный фенол, избавиться от которого чрезвычайно трудно. Ни одна из существующих технологий очистки сточных вод не способна «вернуть» их к удовлетворяющему санитарным нормам состоянию, поэтому единственный путь — это разбавление уже очищенных стоков чистой водой и только после этого сбрасывание.

ВО ВСЕХ ТЫ, КУМУШКА, НАРЯДАХ ХОРОША

Проведя ряд дополнительных операций, можно получить материалы с акцентированными свойствами, существенно расширяющими возможности древесно-волокнистых плит как строительного материала.
Повышенную огнестойкость (что особенно важно в строительстве) приобретает ДВП, пропитанная огнебиозащитными составами, а затем подвергнутая термической обработке. Получение ДВП повышенной твердости добиваются пропиткой исходного материала побочным продуктом переработки талового масла — пектолом. При его использовании прочность плит возрастает на 20%. Также пропитка, но нефтяным гидрофобизатором, помогает твердым ДВП обрести повышенную водостойкость. Этот продукт дешевле традиционных составов, уменьшает разбухание, водопоглощение и деформацию плит в 1,5-3 раза и при этом нетоксичен. Улучшение внешнего вида плит достигают их обработкой органическими красителями непосредственно в процессе прессования и последующим тиснением на специальных прессах. Для изготовления отделочных материалов на основе ДВП, в том числе облицовочных плиток небольших размеров, применяется отделка методом шелкографии.
Важным направлением работы специалистов является исследование вопросов снижения доли древесного сырья и замены его вторичным или растительным, чаще всего сельскохозяйственного происхождения.
Действуя в этом направлении, можно решить сразу две важные задачи — снизить себестоимость продукции и уменьшить нагрузку на окружающую среду. Так, в одном из подразделений Дрезденского технического университета Institut fur Holzund Papiertechmk разработана технология производства ДВП из смеси древесных и текстильных волокон, где в качестве последних выступают отходы текстильного производства — полиамид и полиуретан. Древесные отходы — это целлюлоза, макулатура и т.д. Предлагается два способа — традиционный, с использованием синтетических связующих, и метод, опирающийся на свойство текстильных волокон к самосклеиванию, которое начинает проявляться при температуре свыше 250°С. В нашей стране разрабатываются технологии использования в изготовлении ДВП скопа бумажного и картонного производства, отходов очистки хлопка, древесных опилок и других лигноцеллюлозных отходов. При производстве МДФ американская фирма California Agriboard, LLC в больших количествах использует рисовую солому.
За рубежом достаточно широкое распространение получили профилированные изделия из ДВП. В строительстве они используются для облицовки стен, потолков, при изготовлении дверей и встроенной мебели. Получают их путем горячего прессования в пресс-формах. Наилучшим исходным материалом для этого являются твердые ДВП плотностью около 800 кг/куб.м.
Технологический процесс состоит из пяти основных этапов: раскрой заготовок; гидротермическая обработка, продолжающаяся 25-40 мин при температуре не ниже 60°С; непосредственно профилирование, т.е. придание изделию заданной формы воздействием повышенных температур (200-240°С) и давления; сушка изделия без извлечения его из пресс-формы (таким образом закрепляется внешний вид изделия) и последняя операция — механическая обработка.
Панели на основе ДВП все чаще можно встретить в помещениях различного назначения. Этот функциональный отделочный материал применяется все более широко и присутствует в ассортименте многих фирм, работающих в этом направлении.
Особо тонкие панели на основе МДФ для отделки внутренних помещений производит немецкая фирма Fritz Egger Spanplattenindustrie GmbH & KG. Их толщина всего 2,5-6 мм. С одной или обеих сторон они покрыты слоем ламинированной пленки толщиной 0,2 мм. Минимальный формат 2100х1300 мм, допускается радиус изгиба до 250 мм, поверхность легко чистится, устойчива к механическим повреждениям.
На основе ДВП выполнены и польские стеновые панели BESPAN. Достаточно тонкие (толщина всего 8 мм), они представлены многочисленными расцветками под темное и светлое дерево различных оттенков.
В ассортименте немецкой фирмы BS наряду с панелями на основе ДСП представлены и выполненные из ДВП толщиной 10 мм. Их можно применять и в помещениях с повышенной влажностью. Для этого с обратной стороны и торцов панели покрывают соответствующим составом и обеспечивают достаточную вентиляцию изнутри.
Подобно другому древесно-плитному материалу ДСП, ДВП в различных своих вариантах широко применяется при изготовлении дверей. В последнее время у нас получили распространение недорогие двери (часть из них имеет северо-американское происхождение, потому иногда их так и называют «канадскими», фирмы Prerndor (Канада) и Georgia Pacific (США)), у которых фигурный лист МДФ наклеен на сосновый каркас. Используется этот материал и при производстве продукции целым рядом известных фирм из Германии, Италии, Испании, Финляндии.
Для облицовки дверных полотен изготавливаются ДВП с покрытием из меламиновой смолы, придающим им повышенную износостойкость и способность «бесследно» переносить разного рода механические повреждения.
Важнейшим приложением ДВП в строительстве являются полы. В качестве вспомогательного материала, прокладок листы ДВП используются при устройстве пола из паркетных досок. Но могут иметь и самостоятельное значение. Сборные полы из плит ДВП гладкие, бесшумные, легко содержатся в чистоте и требуют совсем небольших трудозатрат. Укладываются они, как правило, в виде сборных щитов, состоящих из нескольких слоев материала. Основанием могут служить бетонные или деревянные поверхности. По бетону их фиксируют с помощью битумной мастики, по дереву — клеем. Стыки шпаклюются, впрочем, как и вся лицевая часть, после чего последовательно покрываются масляной краской и лаком. Описанная технология применяется уже многие десятилетия. А вот стремительно расширяющие ряды своих почитателей ламинированные напольные покрытия имеют более короткую историю, но тем не менее значительная их часть изготавливается с использованием разнообразных древесно-волокнистых материалов, в первую очередь МДФ И ХДФ (от HDF-High Density Fiberboards, что означает ДВП повышенной плотности). И главным образом через них, постоянно наращивая спрос (в одной только Германии за год производится около 40 млн кв. м ламинированых покрытий), строительная отрасль стимулирует производство МДФ.
Помимо МДФ и ХДФ в строительстве используются легкие (плотность 550-650 кг/куб.м) и сверхлегкие (450-550 кг/куб.м) ДВП. И если первые в равной степени являются отделочным и теплоизоляционным материалом, то ультралегкие чаще используются для изоляции.

[Виктор Николаевич]

Ну, ДВП - это классика строительства советского периода. МДФ - в принципе то же самое, но на более высокой ступени развития =)
Стоить и делать ремонт надо из натуральных материалов. А это все суррогаты.